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河南建成国内首条动力锂电池回收生产线

导读: 全球能源互联网要实现互联互通,不同电能质量、不同频率的风能、光伏发电等分散式新能源接入电网,包括电网的调峰调频、削峰填谷,都需要一个“蓄水池”,即储能系统。

  经过一年多的艰苦创新和反复试验,河南省电力公司电力科学研究院成功设计建成国内首条5000吨/年基于干法全自动动力电池回收利用生产线,实现了动力锂电池的高效、环保回收处理。

  作为省电科院博士、国家电网公司电网废弃物资源化处理技术实验室副主任,赵光金就是致力于“化废为宝”,在挖掘电动汽车退役电池蕴藏的巨大环保与经济潜能领域,成为研究其梯次利用和回收处理的先行者和探路人。

  2010年,在国家电网公司支持下,赵光金率先开始研究退役电池梯次利用。全球能源互联网要实现互联互通,不同电能质量、不同频率的风能、光伏发电等分散式新能源接入电网,包括电网的调峰调频、削峰填谷,都需要一个“蓄水池”,即储能系统。储能系统受制于高昂的技术成本不能大规模利用。而如果将退役的电动汽车电池梯次利用作为储能系统,不仅能够满足需求,且成本仅为同类型新电池的三分之一。

  在赵光金的研究中,退役电池实现了两次“华丽转身”。第一次是在新密尖山实验基地,建成国内首个百千瓦基于退役电池的风光储微电网示范工程,成功验证了退役电池的梯次利用能力。第二次是低成本绿色回收电动汽车电池中的铜铝及最昂贵稀少的“锂”,不仅实现有害物质无害化处置,还可将回收物质再次用于电池材料的生产,实现资源循环利用。

  得益于赵光金的不懈努力,省电科院创新建成国内首条干法全自动动力电池回收利用生产线。该生产线摒弃了传统火法、湿法等高能耗、高污染回收处理技术,具有回收效率高、节能环保、无二次污染等特点,每小时处理量为800千克,年处理量达到5000吨,废旧锂电池有价组分回收利用率达到90%以上。该生产线实现了电池材料的循环利用,解决了储能及新能源汽车可持续发展的“瓶颈”和“后顾之忧”,为促进我国能源清洁发展作出了应有贡献。

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