中国电子材料行业协会半导体材料分会秘书长朱黎辉教授感慨道，“多晶硅行业发展至今，技术路线已经是第四代西门子改良法，但仍有人认为多晶硅是‘双高’行业就有些言过其实了。通常持这种观点的人，多与其所掌握和了解的基本是上世纪五十年代的数据不无关系。”朱黎辉教授说：“用在第一代改良西门子法时期存在的问题说明现在多晶硅产业水平是非常落后和不理智的，国家有必要对这种认识和看法进行引导与纠正。”

　　据介绍，随着生产技改、企业管理水平的提高，2013年国内多晶硅综合能耗水平已从2009年的200-300kwh/kg下降到130-150kwh/kg，还原电耗也从120kwh/kg下降至60kwh/kg，下降幅度达50%以上。目前，国内多晶硅的各项指标均领先全球水平，几家多晶硅企业也都位列全球多晶硅行业的领军位置。

　　以全球最大的多晶硅生产商、国内多晶硅企业保利协鑫为代表，其综合电耗已降至70kwh/kg以下，还原电耗已下降至45kwh/kg以下。

　　以成本计算，利用即使是在中国都得上算是低成本的原料来源、最新的西门子法工艺以及地方政府的大力支持，大全新能源在新疆自治区的多晶硅制造厂的生产成本上获得了明显的优势。大全当前产能有6000吨，生产成本在14美元/kg左右。而该公司最近的目标是在2014年新开6000吨产能，并力争把成本降至12美元/kg。

　　参考中商情报网给出的全产业链能耗回收计算，多晶硅产业能耗、产出可能更直观。

　　光伏发电从硅石冶炼开始，经过工业硅、多晶硅、铸锭拉晶切片、电池片制造、光伏组件生产到光伏系统安装完毕，全产业链的总能耗为1.60千瓦时/瓦。

　　各环节具体用电量为：1“硅砂——冶金硅”的能耗：13千瓦时/千克;2“冶金硅 ——多晶硅”的能耗：120千瓦时/千克，蒸汽消耗50千克/千克—硅;每生产1千克高纯多晶硅消耗1.35千克冶金硅;3“多晶硅——多晶硅片”的能耗 30千瓦时/千克;1千克硅锭/硅棒需要1.1千克高纯多晶硅，1千克硅棒或硅锭可以切46片156×156毫米硅片，每片平均制造4.2瓦太阳电池;4 “多晶硅片——多晶硅光伏电池”的能耗 0.2千瓦时/瓦，制造每瓦太阳电池需要的高纯多晶硅5.7克/瓦;5“光伏电池——光伏组件”的能耗0.15千瓦时/瓦，6“光伏组件——光伏系统”的能耗 0.25千瓦时/瓦。

　　以上系数计算，全部能量消耗结果为：1.55千瓦时/瓦，太阳电池组件产率=97%即封装成品率，全部能量消耗：1.55 /0.97 = 1.60千瓦时/瓦。

　　国家发改委2013年2月《关于完善光伏发电价格政策通知》征求意见稿的地区分类，计算有代表意义地区的发电量和能量回收期：

　　二类地区：1瓦电池安装在西北部地区，年均有效发电小时数1400-2100小时，按年当量小时数1500小时计算，年均发电量1.5千瓦时;按照寿命25年计算，总发电量37.5千瓦时，能源再生比37.5/1.6=23.4，即耗1 度电可再生23.4度电;能量回收期为1.07年=耗电/年产电。

　　经计算，各类不同地区光伏发电的能量回收期不同，晶硅太阳能电池的能量回收期介于1.07—1.6年之间，平均能量回收期为1.3年。可以预见，随行业技术进步，各个环节能耗仍将下降，光伏发电能量回收期将缩短至1年以内。

　　目前，国内生产的晶硅太阳能组件的使用寿命为25年，在生产太阳能组件能耗回收后，几乎不用再消耗能源即可发电，整个寿命期内没有任何污染物排放。事实上，即使25年之后，太阳能组件的发电效率大约相当于25年之前的80%，仍可使用很长一段时间，已有晶硅太阳能使用超过30年的案例。

　　由此可见，多晶硅行业的生产技术近年来已经有了极大地改善。而如果还将对多晶硅上个世纪五十年代的数据拿出来指控多晶硅的“双高”继而将其扩大到整个光伏产业，这无疑是荒谬绝伦。